«Не нефтью единой»: как в Казани делают одни из лучших светодиодных светильников России

Архив 11:12, 04.03.2016

Светодиодные светильники казанской LEDEL поставляют в десятки стран мира. Как устроено передовое производство в нашем городе – в репортаже «Казань24»

На днях в производственных помещениях LEDEL прошла экскурсия для казанских школьников: детям рассказывали, что такое светодиодные светильники, почему они эффективны и как работают. Вместе с учениками в цехах побывал и корреспондент «Казань24» Заниматься любимым делом и зарабатывать на нём Производство передовых светодиодных осветительных приборов в Татарстане существует с 2007 года — именно тогда братья Артур и Артем Когданины открыли компанию LEDEL. Сегодня их бизнес, начавшийся с увлечения Артема и изготовления светодиодного фонарика для велосипеда, разросся до дилерской сети из 70 представительств в 20 странах мира, а среди клиентов компании такие гиганты как «РусГидро», «Лукойл», «Татнефть», «Газпром», «Пепси» и другие. Позавчера в святая святых компании — на производстве — прошла экскурсия для школьников, на которой гостям рассказали обо всех этапах изготовления светодиодного оборудования.

Экскурсии по предприятию здесь не такое уж редкое явление. По словам генерального директора компании Артема Когданина, гостей сюда возят практически каждую неделю. Как правило — партнеров и клиентов. Но важно, что среди посетителей нередко бывают именно дети. — Я считаю, что такие экскурсии для детей просто необходимы. К сожалению, ни дети, ни взрослые, зачастую не верят, что сегодня в России можно заниматься любимым делом и на этом зарабатывать. На самом деле большая часть современного российского бизнеса создана талантливыми людьми, которые ни от кого не получали поддержки и преференций, они просто придумали идею и начали ее разрабатывать и продвигать. Дети должны видеть этот пример. Мы — яркий пример того, что человеческие мысли материальны, что не надо бояться своих желаний и амбиций. Многие мои сверстники упустили свой шанс именно потому, что в определенный момент побоялись сделать нужный шаг. А наши дети этого бояться не должны — они должны верить в себя и свои идеи, — говорит Когданин. То, что детям важно показывать успешный, а заодно и производственный пример, понимают и в Ассоциации выпускников Президентской программы РТ. Они организовали проект «Империя Pro», в рамках которого проводят экскурсии для детей по производствам. В данном случае — по цехам LEDEL.

Производство полного цикла

Что такое светодиодный прибор для внешнего или внутреннего освещения? Это светильник, источником света в котором выступает светодиод — по-английски light-emitting diode, поэтому еще такие лампы называют LED. LED-светильник состоит из четырех основных частей — светодиодной линейки, драйвера, корпуса, стекла и оптики.

По сути производство светильников начинается не в цехах, а в отделе разработок, где целая команда специалистов ежедневно работает над тем, чтобы как можно эффективнее нести свет в массы. После идет черед технологов, которые отрабатывают воплощение идеи разработчиков для массового производства — составляют технологические карты — и только после этого новые светильники «встают на конвейер». «Наше производство начинается с радиомонтажного цеха, где создаются электронные компоненты для наших светильников, — открыл экскурсию начальник производственного участка Алексей Заботлин, — первым идет отделение автоматической пайки. Здесь мы видим машину, в которой при помощи трафарета на плату наносится специальная смола, которая при припаивании компонентов помогает им лучше ложиться и держаться на поверхности». В этом же цехе на плату крепятся светодиоды, а также собираются драйверы — второй по важности компонент светильника. Это блок питания, который отвечает за стабильность питания светодиодов и защиту от внешних скачков напряжения. Драйверы состоят из конденсаторов, резисторов и других элементов и собираются-паяются вручную — это позволяет контролировать качество каждой детали. Интересно, что у каждого сотрудника здесь на руку надет статический браслет — чтобы статическое электричество не повлияло на будущий прибор. Следующий этап — сборка светильника. Важная часть лампы это корпус, который помимо защитной должен выполнять еще одну немаловажную функцию — теплоотводную. LED, как и любой другой источник света, во время эксплуатации нагревается. Чтобы это не приводило к перегреву, деформации, а также поломке светильника, корпус должен отводить лишнее тепло. «Поверхность корпуса не идеально ровная, поверхность платы — тоже. На них могут быть микроцарапины и другие пустоты. Эти пустоты заполняются термопастой. Соответственно, площадь соприкосновения платы со светодиодным корпусом становится максимально большой, а теплоотвод лучше», — пояснил Заботлин. Сам процесс сборки достаточно прост — на плату наносится паста, плата устанавливается в профиль, закрываются боковые крышки, через специальный гермовод, чтобы светильник не протекал, выводится питание, устанавливаются крепления и лампа проверяется сборщиком. После светильник отправляется в отдел технического контроля, где он проходит полное тестирование и получает серийный номер и паспорт изделия. Кстати, привозные из-за рубежа на производстве только кристаллы (диоды) – их везут из Германии. И никакого Китая.

Раскрыть секреты света

Помимо драйверов для светильников LEDEL производит и другие комплектующие. Здесь же оборудован цех по производству защитных стекол-рассеивателей и пластиковых корпусов для офисных и бытовых светильников. По словам Когданина, следующим шагом они хотели бы заняться производством и алюминиевых корпусов для своих светильников.

Производство светодиодных приборов LEDEL состоит из пяти отделов — цеха радиоэлектронной аппаратуры, участка сборки, цеха пластикового литья, отдела технического контроля и лаборатории. Лаборатория это отдельный и очень важный этап производства, потому что здесь проходит тестирование новых светильников. «Здесь мы раскрываем все секреты нашего света — узнаем, как, куда и насколько сильно светит лампа, насколько свет белый и так далее, — рассказал инженер конструкторского отдела Андрей Игнатьев — здесь проходят абсолютно все тесты новейших разработок. Здесь же мы проверяем нашу серийную продукцию». Лаборатория это, по сути, огромный прибор, который состоит из вытянутой комнаты, стены в которой обшиты тканью, которая не отражает свет, из проверяемого светильника, установленного на гониометр и из датчика, который считывает с источника света необходимые параметры. Все данные через контроллеры выводятся на компьютер, где и можно провести необходимый анализ. Все вышеперечисленные цеха и отделы располагаются на территории общей площадью более 10 000 квадратных метров. Сегодня на производстве компании работает более 300 сотрудников, а годовой объем производства составляет 305 тысяч единиц. И все это выросло из одного простого светодиодного фонарика, желания заниматься любимым делом и уверенности в своих силах — действительно хороший пример для школьников. Елена Орешина Фото: Никита Колесников, АСИ

Новости по теме

Общество

Из Казани вновь начнут ходить автобусы до Богатых Сабов

Авто

Пенсионер на иномарке сбил 9-летнюю девочку на «зебре»

Общество

Синоптики ожидают в Татарстане первый снег в понедельник

Новости Казани

Авто

АПК

Архив

Блоги и соцсети

ЖКХ

Криминал

Кубок Конфедераций

Культура

Медицина

Образование и наука

Общество

Полезное

Политика

Происшествия

Промышленность, транспорт, технологии

Религия

Спорт

Строительство

Экология, природа и окружающая среда

Экономика и бизнес

Новости партнеров